“在汽車精鍛齒輪這個細分行業，我們專注了40年。”青島三星精鍛齒輪有限公司董事長傅志剛說。三星是國內第一家生產精鍛齒輪的專業化企業，原廠始建于1976年，從建廠之初就確定了走專業化道路，主營汽車、工程機械差速器精鍛錐齒輪及各種精密鍛件，在重型車輛、工程機械、農業機械齒輪方面全國排名前三。
 

　　三星的齒輪系列產品
 

　　新產品研發周期約20天

　　從奔馳、依維柯、沃爾沃到一汽、重汽、陜汽，三星800多種錐齒輪產品，覆蓋了國內外多數重型汽車、工程機械等橋型所用的差速器錐齒輪。由于采用精密鍛造技術，可直接將錐齒輪的齒形模鍛成形，相比傳統加工方法，節材10%到15%，節約加工成本20%到30%，大幅提高生產效率。

　　傅志剛表示，目前汽車齒輪行業整體利潤不高，尤其轎車齒輪每年壓低價格，把企業壓得喘不過氣來。近年來企業積極參與汽車公司的新產品開發，主要增長點來自新產品。

　　每年研發約10多種型號、30多種錐齒輪新產品，每種型號的新產品研發周期約20天，如今市場上出現的新型號差速器錐齒輪大多數由三星研發制造，搶占了市場先機。三星還是精鍛齒輪行業第一家實現機械手代替人工操作進行自動化精密鍛造錐齒輪的廠家，實現了無氧化精密鍛造錐齒輪技術的應用。

　　傅志剛說：“過去是手動車床，后來改用數控機床，現在改自動化，未來方向是智能化。”例如普通滾齒機滾一個齒輪需要40分鐘，而高效滾齒機，一鍵自動化只需6分半鐘，效率大幅提升。

　　自動化智能化加上人力需求減少，給企業帶來的效益不言而喻。三星8000平方米的新廠房預計明年上半年投產，機械加工、制造和熱處理三方面設備將全部實現自動化智能化。機械加工原來是一個人看兩臺機器，現在是一個人看十臺。滾齒機現在一臺效率頂過去十臺，而磨齒機一臺頂六臺。

　　如今三星車間內為數不多的工人做著投料、看護設備等簡單工作，勞動強度大大降低。雖然與未來設想中的無人工廠還有一定距離，但發展趨勢已經明朗。

　　打造現代學徒制

　　中國制造要實現“蝶變”，亟須改變過去教育模式，培養一批具有“工匠精神”的高技能人才。德國等國的“工匠精神”與它的培養制度密切相關，尤其是現代學徒制已成為公認的職業院校教育教學的主導模式。三星正在做的也是這一點。

　　作為膠州現代學徒制和實訓基地的試點單位，三星從2007年開始就改變了從社會招聘的模式，通過與職業學校合作，校企共建管培班。學生從入學開始就進入三星班，前兩年在校系統學習理論，最后一年到企業實習培訓，實習以后雙向選擇。通過有針對性教學、技術人員去學校講解、學生來廠實訓實踐、師傅手把手傳授經驗，改變了過去職業教育中理論和實踐脫節的情況。

　　今年兩個班100人最終留下70人，前兩年每年進廠50人。通過現代學徒制培養模式，這幾年工廠輸入了大量年輕“血液”。這個500多人的老企業，年輕人比例已占80%左右。年輕人有沖勁兒有發展前途，而自動化智能化更需要年輕人懂電腦懂技術，這一點傅志剛很欣慰。

　　當前社會上存在著對當工人的抵觸心理，三星為此在內部提出口號“創三星品牌，做三星工匠”。傅志剛認為，培育中小企業需要學習德國、日本的工匠精神，哪怕做一顆小螺絲，都要做到高品質。“國家真正的基礎和根基在于先進的制造業，要沉下心來，專注做實體、制造業和專業化，提倡勞動創造價值，把產品做到在世界上有一席之地。”傅志剛說。

　　挖掘汽車業“最后一塊蛋糕”

　　讓老企業煥發青春的，不只是年輕化的人才隊伍，還有緊跟時代變化的發展理念。依托汽車齒輪多年的技術積累，三星試圖在低速電動車領域開拓新的發展空間，進一步延伸產業鏈條。

　　傅志剛進入新能源汽車領域也是一次偶然，原本只是給朋友幫忙做電動汽車變速箱設備，沒想到噪音控制和傳動效率做得比同行都好，從此一發不可收拾。核心部分找專業人員做整車設計規劃，變速箱自主研發，與華晨金杯合作使用其外殼和底盤，電機、電池、電控“三電”部分進行采購。就這樣摸索前行，三星成為新能源汽車產業的一名“新兵”。自主品牌星銳定價四萬元到六萬元之間，最高時速80公里，續航150公里到180公里。目前已小批量應用于景區警務以及社區巡邏。

　　傅志剛認為電動汽車是汽車產業“最后一塊蛋糕”，是一個顛覆性產業，將對傳統汽車產業帶來巨大沖擊，但全世界又都處于同一條起跑線。即便像特斯拉，電池等部件也不是自己的，主要完成的是系統設計，這也給他這樣的中小企業帶來機遇和借鑒。“我們主要看重發展前景，與大企業合作嘗試新東西，沒有投入太大，也沒有離開主業。今后綠色產業、綠色出行是發展方向，但市場現在還是小眾，處于推廣期。”傅志剛說。

　　前路艱難，但三星仍然在小心嘗試著“造車夢”。吸引它的，也許是新能源汽車巨大的市場，也許是來自轉型的壓力，也許還是因為做好企業的使命感和情懷。