載重汽車變速箱或農用和建筑機械傳動系中所需各種極大型復雜部件的加工為原始設備制造商和供應商帶來了巨大挑戰：一方面，這些組件需要經過多道生產工序——通常工件傳送耗時、成本昂貴。另一方面，很多生產設備上，越來越多的工件種類需要加工。在更換批次時，由于機床數目眾多，因此安裝工作量巨大。關鍵問題是：是否能提高載重汽車行星齒輪架、離合器或制動組件等大型車輛部件生產的靈活性和效率?埃馬克萊比錫機床有限公司的VMC 450 MT和VMC 600 MT對此給出了令人信服的答案。立式多功能車銑中心可確保前所未有的靈活性：可快速、連續對大型復雜盤類件進行車削、銑削、磨削和滾齒加工。只需要少數幾次裝夾，不僅能保證提高工件質量并縮短生產時間，而且換裝時間也降至最低，從而極大的提升產能。

在卡車生產中，變速箱和驅動系統組件的傳統工藝鏈對于許多生產規劃人員來說都是個難題。究其原因，就在于生產情況的不斷改變。在原始設備制造商和供應商的生產基地中，現在需要加工的工件類型越來越多。同時，發動機和變速箱的市場周期也相應縮短。這意味著，機床上不斷需要加工新的工件類型。最重要的是，對于工件質量的要求也在日益提高：車削、鉆孔或銑削都必須達到極高的精度。但是，需要進行多次裝夾的復雜生產過程卻阻礙了發展進程，因為每次工件重復裝夾最終都會影響進程可靠性和加工質量。行星齒輪架是一個很好的說明示例：在傳統工藝鏈中，工件需要經過六臺不同的機床加工，在每臺機床上只能完成一道工序——兩次車削后需要進行滾齒和磨削，最后進行鉆孔和動平衡。使用該系統加工一種工件時，操作人員不得不調整六臺不同的機床。上述工藝鏈還有其他缺點：這些機床通常并未完全聯接。因此，需要使用叉車在車間內來回運送工件。這會影響整個系統的效率，因為各臺機床的節拍時間相互之間并不匹配——OP 20所需的時間長于OP 10。在這種情況下，第一臺機床需要空轉“等待”下一臺機床。

僅使用兩臺機床代替六臺機床

埃馬克萊比錫機床有限公司的最新車銑中心VMC 450 MT和VMC 600 MT(數字代表可加工工件的最大直徑，以mm為單位)可以有針對性地優化大型重型部件的此類生產工藝。“在研發這類生產進程時，我們完全傾注于多功能車銑中心，”埃馬克“重型部件”技術銷售經理Georg Händel對研發理念作出解釋說，“車削是主要的加工工藝。同時，機床還配備一條功能齊全的刀具主軸，可裝備用于鉆孔和銑削工序的刀具以及用于車削工序的多用刀具。當然，我們也能夠根據客戶要求為機床裝備B軸和Y軸。這樣便可以將磨削、滾齒或強力刮齒工藝也納入到標準模塊中。意味著這車銑中心集成了工件生產所需的所有工藝技術。”對于行星齒輪架來說，這意味著：僅需兩臺車銑中心便能完成主要加工。在OP 10中會進行車削和滾齒。之后在OP 20中會進行鉆孔、銑削和磨削，最后只需要在一臺單獨的設備上進行動平衡。總的來說，工件只需要裝夾三次，每次裝夾中都會快速連續完成多個加工進程。“由于減少了裝夾次數，工件質量和進程安全性當然也大大提高。另外，我們還使用多種測量系統，從而形成完整的質量管理體系。在質量檢查時，我們會使用無線測量頭檢查工件，用激光測量電橋檢查刀具，”Händel解釋說。不僅如此，用戶還可以從相互完美匹配的機床節拍中獲益。機床的停機時間縮至最短，總能耗明顯更小，而且整臺設備的效率也遠遠高于傳統工藝鏈。換句話來說：行星齒輪架、離合器或制動組件等各類部件的生產成本大幅降低。

換裝顯著簡化

另外，機床配備了可容納80個刀位的刀庫，這一點對于進程的經濟性非常重要。由于機床刀位眾多并且集成了刀具管理系統，客戶可以在VMC MT上針對不同工件進行準備，并在刀庫中放置姐妹刀。在所使用的刀具磨損時，便可以直接自動換刀。因此，操作人員實際需要執行的換裝工作僅是更換卡盤。另外一項優勢在于，機床側面有一個大型的上下料門，機械手可通過此門自動完成工件上料。在執行保養作業時，操作人員并不需要進入側面區域，所有作業都可以從機床正面完成。因此，無需停止任何機床或生產線便可以完成換裝。

定制解決方案

埃馬克可以根據切削任務，利用標準模塊化系統精確地配置機床。因此，可以選用多種工藝技術模塊。其中包括各種不同的刀架，還有2軸、3軸、4軸或5軸機床規格以及尾架或工件托架等專用附件。“量身定制”的產品可為用戶帶來諸多優點，例如部件更換快速、非生產時間短以及部件質量高。“另外，請不要忘記，我們的系統所需的占地面積比多臺機床構成的工藝鏈要小得多。對于許多新建的生產基地來說，這正是一個決定性的成本因素，”Händel總結說，“我們確信，這種靈活高效的工藝技術在重型切削應用領域中將得到越來越廣泛的使用。”


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