機械強國的一個判斷標準是具備完整的制造體系,整個機械工業的發展史等于一部基礎零部件的進化史。以工程機械行業為例,在工程機械誕生的100多年歷程中,幾次關鍵性的配套件的升級引發了世界工程機械行業革命性的變化。第一次是柴油機代替汽油機;第二次是液壓操縱代替機械操縱;第三次是液力變矩器的出現,液力機械傳動代替機械傳動;第四次是行走機械鉸接式轉向代替剛性車架的偏轉車輪轉向。液壓技術作為一種顛覆性技術,催生了工程機械行業的革命性發展。以日本為例,一定程度上,日本工程機械的核心競爭力就是源自于工程機械關鍵零部件的核心競爭力,零部件是工程機械最具附加值和競爭力的部分。日本小松、日立建機等國際工程機械制造商幾乎可以生產全部的關鍵零部件,而且零部件品質優良、技術卓著,是其豐厚利潤的重要來源。

        現狀:競爭無序,多量少質。國內機械基礎零部件品種規格繁多,量大面廣,為航空航天、兵器、機械制造、交通運輸、建設工程、冶金礦山、石油化工、電力能源、電子通信、輕工紡織等裝備提供配套,并廣泛應用于社會生活的各個方面。經過多年發展,我國機械基礎零部件制造業已經形成門類較齊全、規模較大、具有一定競爭力的產業體系。

        目前,我國擁有機械基礎零部件規模以上企業8000多家。進入21世紀后,我國機械基礎零部件制造業連續多年保持年均20%以上增速,國內市場占有率65%左右,重大裝備配套水平顯著提高,已成為機電產品出口大戶,緊固件產量居世界第一位,液壓元件、齒輪市場銷售額居世界第二位,軸承和模具銷售額居世界第三位。

        近年來我國裝備制造業水平大幅提升,大型成套裝備已能基本滿足國民經濟建設需要,然而基礎零部件卻無法滿足主機配套要求,已成為制約我國重大裝備發展的瓶頸。主要問題表現在:一是科技創新能力薄弱。我國機械基礎零部件制造業對材料、工藝缺乏系統研究與應用,基礎共性技術研發和實驗投入少且分散,技術基礎薄弱,原創技術和專利產品少,導致產品早期故障率高、使用壽命短、可靠性差,與世界先進水平相比存在較大差距。

        二是產業結構不合理。機械基礎零部件產業市場進入門檻低,有效行業監管和企業自律缺失,具有國際競爭力的企業及知名品牌少。中低端基礎零部件產品低價惡性競爭嚴重;高端基礎零部件研發、制造能力嚴重不足。

        三是工藝裝備落后。我國機械基礎零部件制造工藝及裝備落后現象長期存在,工藝基礎數據積累不足,過程控制能力和工藝保證能力不均衡,制造技術與檢測手段落后,致使產品的一致性和穩定性不能滿足主機配套需求,嚴重影響了產品制造水平的提升。

        四是新產品進入市場難。檢驗認證體系不夠完備,新產品缺乏實驗驗證和應用業績,加上用戶和主機企業因受責任風險等因素影響,對使用基礎零部件新產品缺乏信心。同時部分用戶對新產品質量差的慣性思維,增加了新產品進入市場的難度。

        目前來看粗放式制造模式面臨嚴峻的挑戰,精細化、高端化、智能化的多樣需求越來越多,而目前國內仿制之風盛行,自主研發和技術吸收永遠被現實利益所排擠。整個行業處于日本60年代末和韓國80年代末的時點,單單依靠企業的自主意識,或單個企業的研發實力,很難在短時間突破關鍵技術,必須在國家的層面形成較強的意識,以協會為主導,聯合重點企業集中突破(韓國經驗值得借鑒)。

        工信部機械在此時點提出基礎零部件產業振興實施方案,對整個行業的發展有著深刻的認識。方案中提出3年內使我國機械基礎零部件制造水平得到明顯提高,自主創新能力實現較大提升,產業結構不合理的局面得到改善,逐步扭轉基礎零部件產業發展嚴重滯后的被動局面。突破一批基礎零部件制造關鍵技術,產品技術水平達到21世紀初國際先進水平;研發一批關鍵基礎零部件,掌握一批擁有自主知識產權的核心技術,重大裝備基礎零部件配套能力提高到70%以上;調整產業和產品結構,發展一批高附加值產品,培育一批具有國際競爭力的專業化強的基礎零部件企業及知名品牌;加大技術改造支持力度,著重加強工藝裝備及檢測能力建設,創建若干行業技術服務平臺,完善技術創新體系,夯實技術創新基礎。我們認為在“十二五”期間,零部件行業必將出現大市值的公司,整個子行業建議“強烈關注”。