近日，上海證券報記者走進位于浙江桐鄉(xiāng)的雙環(huán)傳動嘉興工廠，見證了齒輪前沿制造技術的精準高效。工廠物流負責人蔡雪松告訴記者，這里的產線自動化率已經達到95%以上，3名員工可以同時管理9個操作單元。生產線上，隨著機械臂快速擺動，熱前、熱后等工序一氣呵成，一個個锃亮的精密齒輪完成加工等待發(fā)往全球各地。
從公司創(chuàng)始人葉善群籌集3000元資金、5臺儀表機床起步，雙環(huán)傳動已經走過了四十四個春秋。成立伊始，雙環(huán)傳動就與人們眼中的普通零部件——齒輪，結下不解之緣。公司持續(xù)深耕齒輪研制，成為A股首家齒輪上市公司，先后進入摩托車、汽車、工程機械、機器人等領域。培育新質生產力，雙環(huán)傳動董事長吳長鴻提出要以制造技術升級為企業(yè)提供核心競爭力。
小齒輪轉動新產業(yè)。雙環(huán)傳動目前正致力于成為全球精密傳動領導者，在新能源汽車齒輪、工業(yè)機器人減速器、復合材料齒輪等新領域加大創(chuàng)新研發(fā)力度，擴大產業(yè)領先優(yōu)勢，走好可持續(xù)發(fā)展之路。
雙環(huán)傳動新能源汽車齒輪。 陳穎清 攝
小齒輪讓新能源汽車加速跑
自2015年起，中國新能源汽車產銷已經連續(xù)9年位居全球第一。中國新能源汽車產業(yè)的快速崛起，讓深耕齒輪領域多年的雙環(huán)傳動迎來了轉型機遇。吳長鴻回憶，2007年，得益于參與國際交流，雙環(huán)傳動管理層了解到新能源汽車發(fā)展新趨勢，開始積極與國際客戶進行對接。
盡管雙環(huán)傳動此前已經進入汽車齒輪領域，具有研發(fā)和制造經驗，但是，純電動和混合動力等新能源汽車與傳統燃油汽車使用的是完全不同的動力系統。新能源汽車加速需要的高轉速電機對齒輪壽命、嚙齒精度、噪音控制、總成密封性等方面的要求大幅提升，在熱處理和制齒等關鍵制造技術上的標準也更為嚴格。
轉型升級的艱難過程，吳長鴻至今記憶猶新，雖然雙環(huán)傳動當時在齒輪生產中已經積累了一定的技術能力，但是在新能源汽車齒輪的賽道算是“新手”。有一段時間，公司的齒輪樣品一直達不到國際客戶要求的標準，同時公司長期處于高投入狀態(tài)，經營壓力很大，但是并未動搖公司管理層研制新能源汽車齒輪的決心。
為了制造出適合新能源汽車的高精度齒輪，雙環(huán)傳動研發(fā)團隊深入拆解研究齒輪生產過程中的每一道工序，并對相應技術參數進行標準化設置，使得齒輪精度達到精密級，部分參數甚至達到了航天級。
在吳長鴻和核心團隊的堅持下，歷經5年時間，雙環(huán)傳動的新能源齒輪樣品終于制造成功，并實現了量產。成功跑入新能源汽車齒輪業(yè)務賽道的雙環(huán)傳動并沒有止步，在吳長鴻的率領下，公司研發(fā)團隊聚焦新能源齒輪研發(fā)的熱處理、磨齒工藝和降噪處理等“三大技術難題”，持續(xù)對新能源汽車齒輪進行優(yōu)化和提升。
針對降噪處理，雙環(huán)傳動研發(fā)團隊實施了重點技術攻關。由于新能源電機齒輪轉速高達2萬轉，是傳統燃油車齒輪的數倍，齒輪系統需要承受高頻率運轉考驗。齒輪質量不達標的新能源汽車很容易產生噪音等故障。為此，雙環(huán)傳動建立了汽車齒輪振動噪聲測試中心，通過精密齒形加工對齒面粗糙度進行修正，通過增加接觸面積來降低噪音。隨著新能源汽車齒輪制造精度以及工藝要求不斷提高，公司單齒輪價值量得以進一步提升，雙環(huán)傳動實現了向齒輪高附加值領域的拓展。
根據統計，2023年，雙環(huán)傳動的新能源汽車齒輪產能擴增到500萬臺套/年，相較2022年增加25%。憑借領先的產品質量和安全性能，公司與比亞迪、蔚來、舍弗勒、博格華納等國內外新能源車企和電驅動廠商合作緊密，在國內新能源汽車電驅動齒輪市場占據了70%以上的份額。
“我們目前在中國、匈牙利、越南的10多個城市設有子公司和基地，并在意大利和美國設有辦事處。”雙環(huán)傳動副總經理李水土介紹，伴隨出口新能源汽車驅動系統齒輪等項目的推進，雙環(huán)傳動不僅進入高精密齒輪制造國際市場的第一梯隊，市場范圍也擴展到海外。
雙環(huán)傳動玉環(huán)基地
減速器讓工業(yè)機器人更靈活
除了新能源汽車齒輪，機器人齒輪裝置“減速器”近年來成為產業(yè)發(fā)展新方向。扮演機器人“關節(jié)”角色的減速器提供機器人肢體運行的“自由度”，可以降低轉速、增加扭矩，讓機器人能夠平穩(wěn)、精確地完成各種復雜動作。減速器“關節(jié)”越多，機器人的行動就越靈活。
業(yè)內專家介紹，按照控制精度劃分，減速器可分為一般傳動減速器和精密減速器。精密減速器回程間隙小、精度較高、使用壽命長，更加穩(wěn)定可靠，適合于機器人等高端領域。精密減速器目前已經是工業(yè)機器人三大核心零部件之一，成本占比達到30%以上。
全球工業(yè)機器人關節(jié)用精密減速器此前被德國、日本等國企業(yè)壟斷。吳長鴻介紹，基于對市場未來發(fā)展趨勢的前瞻和企業(yè)責任感，雙環(huán)傳動從2013年開始研制工業(yè)機器人精密減速器，對“工業(yè)機器人RV減速器”研發(fā)進行戰(zhàn)略立項。
雙環(huán)傳動研發(fā)人員介紹，RV減速器對于精度、剛度、可靠性都有極高要求，需要融合機械設計、工藝裝備技術、基礎材料、熱處理研究等多學科能力，特別是高效高精的制造能力，對于企業(yè)而言是綜合挑戰(zhàn)。
“我們堅持一門心思深耕工業(yè)機器人傳動部件領域，為客戶提供高性價比的產品。”雙環(huán)傳動研發(fā)負責人謝發(fā)祥說，公司研發(fā)團隊對RV減速器產品質量控制十分嚴格，采用數字化管理，通過減速器零件上的二維碼可以追溯到零件制造、裝配、檢測過程中的關鍵信息，圍繞全方位的耐久測試，記錄減速器的全生命周期過程，確保減速器壽命達到設計目標。
經過不懈努力，雙環(huán)傳動在精密減速器研制環(huán)節(jié)取得突破性進展，立項后短時間內便成功推出多型號產品，成功實現產品裝機測試。經過兩年時間的努力，公司獲得來自國內產銷規(guī)模最大工業(yè)機器人廠商的上萬套減速器訂單。目前公司相關產品的市場價格已經顯著低于同型號國外產品，打破了國外企業(yè)長期壟斷的行業(yè)格局。
吳長鴻表示，減速器的市場前景值得期待，未來會成為公司創(chuàng)收的重要來源。目前，雙環(huán)傳動已經研制出40余個型號的減速器產品，申報專利80多項，制定企業(yè)標準20多項，客戶包括埃斯頓、埃夫特、卡諾普、新時達、錢江機器人、廣州數控、新松機器人等企業(yè)。
雙環(huán)傳動嘉興工廠機械臂正在工作。 陳穎清 攝
新工廠讓精密制造更智能
在雙環(huán)傳動最初的創(chuàng)業(yè)地浙江玉環(huán)海濱，四十多年前簡陋的家庭式作坊如今已建設升級為一座現代化的大型生產基地。作為浙江省第一批未來工廠，雙環(huán)傳動玉環(huán)生產基地已經是全球最大的散件齒輪制造基地，全年生產上億個齒輪，巨大的產量下，良品率接近100%。
數字背后是雙環(huán)傳動對每個齒輪數據的“細胞級”解剖。玉環(huán)生產基地智能制造總監(jiān)崔永龍說，基地對每道工藝的不同參數，都予以標準化。同時，基地將數據下鉆至齒輪最末端，為智能制造建構堅實的“數據底倉”。從設計到制造，實現質量管理無縫互聯。
在雙環(huán)傳動六分公司制造一部車間內，電子顯示屏上，車間的能源管控、產品質量管控、設備管理等詳細信息一目了然。基地項目實施部員工林菊華告訴記者，齒輪產品進度和質量情況都實現了可視化處理，產線員工可以準確掌握產品缺陷情況，產品不良品率大幅降低。在5G信號全覆蓋的環(huán)境下，自動導引運輸車按照設定路線從一個工位移至另一工位，各個環(huán)節(jié)高效有序。單條產線上，一名工人就可以操作十余臺機器。
吳長鴻介紹，未來工廠是由雙環(huán)傳動全資子公司環(huán)智云創(chuàng)主導規(guī)劃與建設，采用“1+4+1”的新模式，即建設一個企業(yè)智能大腦，同時打造數字化設計、智能化生產、綠色化制造、精益化管理四項能力，并且突出模型化發(fā)展模式，為工廠注入源源不斷的新生命力。未來工廠投用以來，雙環(huán)傳動玉環(huán)制造基地實現整體降本超過5500萬元，同時，基地能源利用率提高15%，產品研制周期縮短27%，達成了年產1800萬件散件齒輪的生產能力。
深耕一隅，方有所成。雙環(huán)傳動董秘陳海霞對記者說，隨著我國齒輪產業(yè)規(guī)模逐年上升，高端產能升級趨勢不斷加強。公司管理層將繼續(xù)專注齒輪領域，持續(xù)創(chuàng)新研發(fā)，堅持發(fā)展新質生產力。除了升級未來工廠和在海外建廠，公司還將投入更多資源用于新技術和新產品的開發(fā)，公司專業(yè)技術人員目前有一千多人，包括復合材料齒輪等新品正在研發(fā)過程中，雙環(huán)傳動希望通過齒輪轉動更大的產業(yè)。
【專訪】
雙環(huán)傳動吳長鴻：“做寬一厘米，做深一公里”
吳長鴻
傳統產業(yè)謀求轉型升級已成為大趨勢。雙環(huán)傳動從一家傳統零部件制造企業(yè)，轉型成為全球專業(yè)齒輪制造領軍企業(yè)。公司以小博大、以精創(chuàng)優(yōu)，向全球汽車零部件百強企業(yè)邁進。雙環(huán)傳動是怎么選擇轉型升級方向的?在發(fā)展新質生產力過程中如何給企業(yè)具體定位?公司又如何布局新市場和新技術?近日，雙環(huán)傳動董事長吳長鴻接受上海證券報記者專訪，分享了雙環(huán)傳動轉型升級的奧秘。
上證報：雙環(huán)傳動是怎樣考慮企業(yè)轉型升級必要性的?
吳長鴻：企業(yè)管理者每天都要去思考一個問題，就是未來企業(yè)產品和服務的出路在哪里?但與此同時，企業(yè)也一定要把當下的事情做好。兩方面如何兼容和協同，是企業(yè)管理者必須面對和考慮的。
我認為，雙環(huán)傳動過去在上述兩方面表現不錯。我們一直以國內和國際一流企業(yè)的標準來要求自己，在保證企業(yè)產品質量和服務的同時，也在積極思考技術和產品等的未來出路，特別是企業(yè)今后的市場在哪里。要結合經營實際進行前瞻布局，這樣企業(yè)進行轉型升級才會有更大的勝算。
雙環(huán)傳動這幾年在新能源汽車等領域主動轉型升級，在智能化方面也有非常大的投入，并且已經見到了一些成效，這些轉型升級的動作是基于我們公司管理層對市場的深入調研和思考做出的。做企業(yè)不能眼高手低、貪多求全，我經常跟公司同事們強調要“做寬一厘米，做深一公里”，雙環(huán)傳動的轉型升級就是要在一個相對細分的領域里面，做成全球最精最好的企業(yè)。
上證報：雙環(huán)傳動對企業(yè)自身轉型升級、發(fā)展新質生產力有什么具體定位?
吳長鴻：雙環(huán)傳動所屬的細分行業(yè)是齒輪行業(yè)，隨著我國齒輪產業(yè)規(guī)模逐年上升，高端產能升級趨勢不斷加強。結合行業(yè)環(huán)境的變化，依托公司的發(fā)展歷程、經驗沉淀和資源稟賦，雙環(huán)傳動將企業(yè)愿景定為“改變齒輪行業(yè)自給自足的格局，成為全球精密傳動領導者”。鑒于齒輪行業(yè)未來的發(fā)展趨勢和競爭態(tài)勢，公司持續(xù)快速增長的要素將是精益化生產模式、信息化管理模式和產業(yè)化研發(fā)模式，與資本化運營模式相結合，實現雙輪驅動促進企業(yè)增長。
基于以上判斷，對于發(fā)展新質生產力，公司提出“兩新、一高、一低”的總體定位，即“新市場、新技術、高質量、低碳化”。公司將總體發(fā)展戰(zhàn)略定為同心多元化發(fā)展，專注于高精密齒輪傳動領域，積極把握新能源汽車市場的爆發(fā)以及商用車手動變速箱轉向自動變速箱和新能源傳動系統的機會，同時大力拓展機器人關節(jié)、民生領域等方面的業(yè)務。
上證報：公司是怎樣理解和發(fā)展新市場和新技術的?
吳長鴻：雙環(huán)傳動創(chuàng)建四十多年來，秉持“一群人、一件事、一輩子”的精神，精耕主業(yè)，專注于機械傳動核心部件齒輪及其組件的研發(fā)、制造與銷售。憑借高精度齒輪的技術與生產管理優(yōu)勢，公司已經與眾多國內外優(yōu)質客戶建立起了深厚的合作關系，并進入到各細分領域中頭部企業(yè)的供應鏈體系。
為持續(xù)不斷地優(yōu)化業(yè)務結構，開辟增長新曲線，我們積極拓展新市場、新業(yè)務。一方面，聚焦成長賽道，緊抓新能源汽車齒輪、商用車自動變速器齒輪、機器人減速器的發(fā)展機遇;另一方面，持續(xù)拓展差速器總成、工業(yè)減速箱、民生領域齒輪及其執(zhí)行機構等新業(yè)務，以及通用、高速、重載的高端齒輪傳動設備及系統的研發(fā)與生產，將主業(yè)做深、做強，不斷提升企業(yè)內在價值。近年來，新能源汽車齒輪業(yè)務已經成為公司業(yè)績增長的主要動力。
在技術研發(fā)方面，公司在重點關注齒輪的加工與制造的同時，深耕齒輪系統級的設計研發(fā)、試驗驗證、裝配及技術服務能力，為客戶提供全方位的技術解決方案，為此組建了專門的技術團隊，成立了“環(huán)研傳動研究院(嘉興)有限公司”，研究院承擔齒輪及傳動系統前沿設計研究和工藝技術產業(yè)化兩大功能，具備齒輪技術與工藝的研究與應用、齒輪產品制造智能化和其他相關前沿性領域應用研究的能力，逐步發(fā)展成為支持和推動企業(yè)發(fā)展的核心基地。
同時，雙環(huán)傳動注重可持續(xù)發(fā)展的理念，致力于探索新型材料的使用、優(yōu)化生產流程以降低能耗和排放、推廣循環(huán)經濟來實現可持續(xù)發(fā)展，提高產品競爭力和品牌形象。未來，我們將加強對電動汽車、風電等新興應用領域的探索，關注產品生命周期，落實低碳環(huán)保的研發(fā)思路。