以精準為基石的家族企業——Spreyer Werkzeugtechnik GmbH
總部位于德國拉恩河畔林堡的Spreyer Werkzeugtechnik GmbH，是一家深耕精密及特殊切削刀具制造領域的家族企業。五十余載深耕不輟，公司始終聚焦汽車、模具制造、木工等對精度要求嚴苛的核心行業，業務版圖全面覆蓋新刀具制造、刀具重磨，以及全流程刀具管理服務，以精湛工藝贏得行業認可。
“我們的客戶始終追求最高標準的加工精度與最短的交付周期，” Spreyer Werkzeugtechnik GmbH董事總經理Florian Baldus表示，“為達成這一核心目標，我們堅持將傳統精湛工藝與現代自動化技術深度融合，并持續加大對前沿技術的投入力度，以技術創新驅動發展。”
過去三年間，Spreyer與全球領先的CNC刀具磨削解決方案供應商ANCA展開深度戰略合作，攜手搭建起一套以ANCA FX7 Linear、CPX Linear及MX7 Linear機床為核心的一體化生產體系，同步配套LaserULTRA激光測量系統、iView視覺檢測系統、RFID刀具識別技術及腳本自動化功能。此次合作的核心目標明確而清晰：全面提升加工精度、生產產能與流程靈活性，并以量化數據呈現流程效率的顯著躍升。
從調試到生產，全程可靠自動化
雙方的合作始于ANCA FX7 Linear機床的引入，該機床憑借高精度直線驅動系統與強大的多功能性，迅速成為Spreyer 生產線上的核心裝備。通過集成iView視覺檢測系統與LaserULTRA激光測量系統，Spreyer 成功將原本耗時費力、易出錯的人工檢測與調試流程，實現了全自動化升級，大幅降低人工干預成本。
“借助iView與LaserULTRA，刀具的幾何參數可直接在機床上完成精準測量，”ANCA歐洲銷售工程師Dimitri Stepanow解釋道，“這一一體化解決方案徹底省去了外部測量環節，同時能夠對微米級的加工偏差進行自動補償，確保每一件產品的精度達標。”
合作成果立竿見影：調試時間縮短20%以上，實現近乎零廢品率，即便在多班次無人值守的運行模式下，仍能穩定保持微米級的公差精度。“如今，檢測與驗證流程已實現完全自動化，”Baldus強調，“我們可以滿懷信心地在夜間及周末開展復雜刀具生產，無需擔憂質量管控問題，大幅提升了生產連續性。”
CPX Linear：提升產能與表面質量的核心裝備
為進一步強化內部工藝流程閉環，Spreyer 新增ANCA CPX Linear毛坯制備磨床，補齊生產短板。該設備采用ANCA成熟的pinch-peel(夾裝-剝離)磨削工藝，通過粗磨輪與精磨輪在工件兩側同步作業，高效完成毛坯磨削。其獨特的結構設計具備極高的剛性，可最大限度抑制振動，顯著提升材料去除效率，兼顧產能與精度。
“CPX Linear讓我們實現了硬質合金毛坯的自主生產——不僅速度更快、精度更高，且毛坯表面光潔度達到行業領先水平，”Baldus指出，“無論是小批量定制生產還是大批量標準化生產，我們都無需依賴外部供應商，真正實現了生產自主可控，交付周期也因此大幅縮短，提升了客戶滿意度。”
CPX Linear搭載43千瓦高功率主軸，在實現超高材料去除率的同時，可將棒料表面光潔度精準控制在0.2 Ra以下，跳動量低于2微米，完美滿足精密刀具的生產要求。其配套的BlankX軟件采用基于幾何參數的標準化工作流程，結合二維仿真與自動砂輪磨損補償功能，可實現快速、無差錯編程，降低操作人員的技能門檻。
“BlankX讓調試操作變得直觀易懂，”Stepanow補充道，“操作人員僅需幾分鐘，即可完成毛坯幾何參數的創建、驗證與仿真，有效縮短加工周期，減少返工損耗，進一步提升生產效率。”
搭載RFID系統的MX7：替代兩臺舊設備，產能提升35%
為將自動化覆蓋至刀具重磨領域，Spreyer 在ANCA MX7 Linear機床上部署了支持RFID技術的動態刀具裝載系統，并搭配ANCA RoboMate機器人裝載機，構建起全自動化重磨生產線。該系統通過在刀具載體中嵌入RFID芯片，實現刀具信息的實時精準識別，徹底取代了傳統繁瑣的固定托盤分配模式，大幅提升流程靈活性。
在動態運行模式下，每個刀具載體均內置一枚存儲唯一標識的微型RFID標簽。當RoboMate機器人拾取載體時，會將其送至SICK RFID閱讀器處，閱讀器快速讀取載體標識并傳輸至CNC控制系統，系統隨即從動態刀具組管理器(DTM)數據庫中調取對應的刀具文件與裝載參數。機器人完成載體對接后，將刀具精準裝入夾頭并啟動磨削流程;空載體則被有序停放，同時機器人自動拾取下一個載體——整個流程連續高效，且能有效規避碰撞風險，保障生產安全。
“RFID技術徹底省去了預編程刀庫位置、固定刀具組的繁瑣步驟，”Stepanow解釋道，“不同類型的刀具可隨意放置，若有緊急訂單，可直接插入生產隊列，無需重新校準托盤，大幅提升了生產調度的靈活性。”對Spreyer 而言，這項技術的應用帶來了革命性變化。“RFID系統的引入是我們提升產能的決定性一步，”Baldus表示，“我們僅用一臺MX7 Linear，就成功替代了兩臺舊設備，刀具產能直接提升約35%。如今，我們可實現混合批次的完全無人值守生產——無論是夜間還是周末，且能隨時插入緊急訂單，靈活調整生產計劃，響應市場需求更迅速。”
借助ANCA腳本功能，固化專業技術經驗
除了機床硬件的自動化升級，Spreyer 還充分利用ANCA腳本功能(ANCA Scripting)，實現編程自動化與刀具加工邏輯標準化，將企業核心技術經驗固化為可復制、可傳承的流程。通過腳本功能，工程師可在ANCA iGrind編程環境中編碼幾何規則、設置參數關聯，創建定制化編程向導，簡化操作流程。
“腳本能夠將特定刀具家族的磨削邏輯固化下來，”Stepanow表示，“它可實現重復性編程任務的全自動化，確保企業核心技術經驗得到統一應用，避免因操作人員差異導致的加工偏差，保障產品一致性。”在Spreyer ，腳本功能不僅實現了重復幾何參數的自動化編程，還能自動為裝載機分配作業任務，進一步提升流程效率。“我們大幅縮短了編程時間，”Baldus說道，“每把刀具都帶有專屬數據矩陣碼，關聯其幾何參數與加工參數，確保刀具可被精準復刻。同時，不同班次之間的加工一致性也得到了顯著提升，流程穩定性大幅增強。”
可量化的顯著成果
三年來，Spreyer 與ANCA的深度合作，取得了一系列可量化、可驗證的卓越成果，全方位實現提質增效：
• 借助RFID技術支持的多班次無人值守運行，刀具產能顯著提升35%，生產效率實現質的飛躍;
• 通過機內精準測量與微米級偏差自動補償，調試時間縮短20%以上，大幅減少生產等待時間;
• 實現近乎零廢品率，穩定保持微米級加工精度，有效降低返工損耗與成本;
• CPX Linear磨削的毛坯表面光潔度<0.2 Ra，跳動量<2微米，滿足精密刀具生產的嚴苛要求;
• 腳本功能大幅縮短編程時間，提升了生產流程的重復性與穩定性，實現核心技術經驗的標準化傳承。
“這些先進技術讓我們能夠在最少人工干預的情況下，實現連續、高效的規模化生產，”Baldus表示，“我們不僅大幅縮短了交付周期，將返工率降至近乎為零，更獲得了未來可持續發展所需的流程穩定性與核心競爭力。”
攜手創新，成果導向
對ANCA而言，該合作項目充分印證了集成自動化技術對企業生產績效的直接推動作用。“Spreyer 的成功實踐表明，當測量技術、RFID識別與軟件自動化深度融合時，能夠為企業創造巨大的價值，”Stepanow表示，“他們搭建的全流程自動化生產體系，讓復雜刀具的生產與標準刀具一樣高效、靈活、可控——速度更快、精度更穩，為行業樹立了自動化升級的標桿。”
借助ANCA提供的現代化磨削技術體系，Spreyer 如今已建成一套兼具靈活性、一致性與可追溯性的高精度生產環境。這一成果充分證明，自動化技術與傳統精湛工藝并非對立關系，而是相輔相成、協同賦能，能夠共同推動企業實現可持續的競爭力提升，在精密制造領域持續領跑。
總部位于德國拉恩河畔林堡的Spreyer Werkzeugtechnik GmbH，是一家深耕精密及特殊切削刀具制造領域的家族企業。五十余載深耕不輟，公司始終聚焦汽車、模具制造、木工等對精度要求嚴苛的核心行業，業務版圖全面覆蓋新刀具制造、刀具重磨，以及全流程刀具管理服務，以精湛工藝贏得行業認可。
“我們的客戶始終追求最高標準的加工精度與最短的交付周期，” Spreyer Werkzeugtechnik GmbH董事總經理Florian Baldus表示，“為達成這一核心目標，我們堅持將傳統精湛工藝與現代自動化技術深度融合，并持續加大對前沿技術的投入力度，以技術創新驅動發展。”
過去三年間，Spreyer與全球領先的CNC刀具磨削解決方案供應商ANCA展開深度戰略合作，攜手搭建起一套以ANCA FX7 Linear、CPX Linear及MX7 Linear機床為核心的一體化生產體系，同步配套LaserULTRA激光測量系統、iView視覺檢測系統、RFID刀具識別技術及腳本自動化功能。此次合作的核心目標明確而清晰：全面提升加工精度、生產產能與流程靈活性，并以量化數據呈現流程效率的顯著躍升。
從調試到生產，全程可靠自動化
雙方的合作始于ANCA FX7 Linear機床的引入，該機床憑借高精度直線驅動系統與強大的多功能性，迅速成為Spreyer 生產線上的核心裝備。通過集成iView視覺檢測系統與LaserULTRA激光測量系統，Spreyer 成功將原本耗時費力、易出錯的人工檢測與調試流程，實現了全自動化升級，大幅降低人工干預成本。
“借助iView與LaserULTRA，刀具的幾何參數可直接在機床上完成精準測量，”ANCA歐洲銷售工程師Dimitri Stepanow解釋道，“這一一體化解決方案徹底省去了外部測量環節，同時能夠對微米級的加工偏差進行自動補償，確保每一件產品的精度達標。”
合作成果立竿見影：調試時間縮短20%以上，實現近乎零廢品率，即便在多班次無人值守的運行模式下，仍能穩定保持微米級的公差精度。“如今，檢測與驗證流程已實現完全自動化，”Baldus強調，“我們可以滿懷信心地在夜間及周末開展復雜刀具生產，無需擔憂質量管控問題，大幅提升了生產連續性。”
CPX Linear：提升產能與表面質量的核心裝備
為進一步強化內部工藝流程閉環，Spreyer 新增ANCA CPX Linear毛坯制備磨床，補齊生產短板。該設備采用ANCA成熟的pinch-peel(夾裝-剝離)磨削工藝，通過粗磨輪與精磨輪在工件兩側同步作業，高效完成毛坯磨削。其獨特的結構設計具備極高的剛性，可最大限度抑制振動，顯著提升材料去除效率，兼顧產能與精度。
“CPX Linear讓我們實現了硬質合金毛坯的自主生產——不僅速度更快、精度更高，且毛坯表面光潔度達到行業領先水平，”Baldus指出，“無論是小批量定制生產還是大批量標準化生產，我們都無需依賴外部供應商，真正實現了生產自主可控，交付周期也因此大幅縮短，提升了客戶滿意度。”
CPX Linear搭載43千瓦高功率主軸，在實現超高材料去除率的同時，可將棒料表面光潔度精準控制在0.2 Ra以下，跳動量低于2微米，完美滿足精密刀具的生產要求。其配套的BlankX軟件采用基于幾何參數的標準化工作流程，結合二維仿真與自動砂輪磨損補償功能，可實現快速、無差錯編程，降低操作人員的技能門檻。
“BlankX讓調試操作變得直觀易懂，”Stepanow補充道，“操作人員僅需幾分鐘，即可完成毛坯幾何參數的創建、驗證與仿真，有效縮短加工周期，減少返工損耗，進一步提升生產效率。”
搭載RFID系統的MX7：替代兩臺舊設備，產能提升35%
為將自動化覆蓋至刀具重磨領域，Spreyer 在ANCA MX7 Linear機床上部署了支持RFID技術的動態刀具裝載系統，并搭配ANCA RoboMate機器人裝載機，構建起全自動化重磨生產線。該系統通過在刀具載體中嵌入RFID芯片，實現刀具信息的實時精準識別，徹底取代了傳統繁瑣的固定托盤分配模式，大幅提升流程靈活性。
在動態運行模式下，每個刀具載體均內置一枚存儲唯一標識的微型RFID標簽。當RoboMate機器人拾取載體時，會將其送至SICK RFID閱讀器處，閱讀器快速讀取載體標識并傳輸至CNC控制系統，系統隨即從動態刀具組管理器(DTM)數據庫中調取對應的刀具文件與裝載參數。機器人完成載體對接后，將刀具精準裝入夾頭并啟動磨削流程;空載體則被有序停放，同時機器人自動拾取下一個載體——整個流程連續高效，且能有效規避碰撞風險，保障生產安全。
“RFID技術徹底省去了預編程刀庫位置、固定刀具組的繁瑣步驟，”Stepanow解釋道，“不同類型的刀具可隨意放置，若有緊急訂單，可直接插入生產隊列，無需重新校準托盤，大幅提升了生產調度的靈活性。”對Spreyer 而言，這項技術的應用帶來了革命性變化。“RFID系統的引入是我們提升產能的決定性一步，”Baldus表示，“我們僅用一臺MX7 Linear，就成功替代了兩臺舊設備，刀具產能直接提升約35%。如今，我們可實現混合批次的完全無人值守生產——無論是夜間還是周末，且能隨時插入緊急訂單，靈活調整生產計劃，響應市場需求更迅速。”
借助ANCA腳本功能，固化專業技術經驗
除了機床硬件的自動化升級，Spreyer 還充分利用ANCA腳本功能(ANCA Scripting)，實現編程自動化與刀具加工邏輯標準化，將企業核心技術經驗固化為可復制、可傳承的流程。通過腳本功能，工程師可在ANCA iGrind編程環境中編碼幾何規則、設置參數關聯，創建定制化編程向導，簡化操作流程。
“腳本能夠將特定刀具家族的磨削邏輯固化下來，”Stepanow表示，“它可實現重復性編程任務的全自動化，確保企業核心技術經驗得到統一應用，避免因操作人員差異導致的加工偏差，保障產品一致性。”在Spreyer ，腳本功能不僅實現了重復幾何參數的自動化編程，還能自動為裝載機分配作業任務，進一步提升流程效率。“我們大幅縮短了編程時間，”Baldus說道，“每把刀具都帶有專屬數據矩陣碼，關聯其幾何參數與加工參數，確保刀具可被精準復刻。同時，不同班次之間的加工一致性也得到了顯著提升，流程穩定性大幅增強。”
可量化的顯著成果
三年來，Spreyer 與ANCA的深度合作，取得了一系列可量化、可驗證的卓越成果，全方位實現提質增效：
• 借助RFID技術支持的多班次無人值守運行，刀具產能顯著提升35%，生產效率實現質的飛躍;
• 通過機內精準測量與微米級偏差自動補償，調試時間縮短20%以上，大幅減少生產等待時間;
• 實現近乎零廢品率，穩定保持微米級加工精度，有效降低返工損耗與成本;
• CPX Linear磨削的毛坯表面光潔度<0.2 Ra，跳動量<2微米，滿足精密刀具生產的嚴苛要求;
• 腳本功能大幅縮短編程時間，提升了生產流程的重復性與穩定性，實現核心技術經驗的標準化傳承。
“這些先進技術讓我們能夠在最少人工干預的情況下，實現連續、高效的規模化生產，”Baldus表示，“我們不僅大幅縮短了交付周期，將返工率降至近乎為零，更獲得了未來可持續發展所需的流程穩定性與核心競爭力。”
攜手創新，成果導向
對ANCA而言，該合作項目充分印證了集成自動化技術對企業生產績效的直接推動作用。“Spreyer 的成功實踐表明，當測量技術、RFID識別與軟件自動化深度融合時，能夠為企業創造巨大的價值，”Stepanow表示，“他們搭建的全流程自動化生產體系，讓復雜刀具的生產與標準刀具一樣高效、靈活、可控——速度更快、精度更穩，為行業樹立了自動化升級的標桿。”
借助ANCA提供的現代化磨削技術體系，Spreyer 如今已建成一套兼具靈活性、一致性與可追溯性的高精度生產環境。這一成果充分證明，自動化技術與傳統精湛工藝并非對立關系，而是相輔相成、協同賦能，能夠共同推動企業實現可持續的競爭力提升，在精密制造領域持續領跑。