1988年，杭州杰牌傳動科技有限公司(以下簡稱“杰牌傳動”)于浙江蕭山的義南村啟航，陳德木以8000元資本起步，初期從主營減速機配件代工，拓展到蝸桿減速機、齒輪減速機和塔式起重機三類主打產品，在傳統制造領域深耕20多年。從零配件、成品代工起步，杰牌傳動不斷積累技術、管理經驗，并針對歐美國家的標準建設出臺了自己企業的產品體系。到2009年，杰牌傳動已經成為國內的業內領軍企業。
在2008年公司成立20周年之際，陳德木思考企業的下一個20年該怎么走。當時，中國齒輪行業的現狀是低端市場產能過剩，高端市場依賴進口，國內減速機產能分散，群龍無首無序競爭，制約了行業高質量發展，國內許多對產品質量要求高的工程項目，往往選擇德國SIEMENS、SEW等公司的產品。陳德木基于多年的從業經驗，判斷市場已臨近洗牌重組的關口，齒輪行業將會被劃分為整合者、被整合者和退出者。
2014年，已經帶領企業走過26年的陳德木，站在企業發展的命運分岔口，陳德木結合公司自身優勢特點和行業未來的發展趨勢，選擇了歸零重啟，進行業務變革。陳德木提出要合并蝸桿減速機和齒輪減速機的業務，轉讓塔式起重機的業務，也就是說，杰牌傳動要更加聚焦。從企業成長模式看，專精特新企業主要采用點式成長和鏈式成長兩種模式，一些規模實力較強的企業會采用平臺生態生產模式。點式成長是專精特新企業極具特色的主導成長模式，聚焦企業的核心業務領域垂直深耕發展。彼時的杰牌傳動正是典型的點式成長模式。
在當時，領導層的認知問題很難解決。陳德木頂著巨大壓力，堅持要進行二次創業和轉型升級，打造“新杰牌”，而這也為杰牌傳動進行后續數字化轉型奠定了重要基礎。
自行策劃和驅動的數字化轉型
對于杰牌傳動的數字化轉型，陳德木有著自己的理解。他認為，企業要做創新，自己首先得成為半個專家。很多專精特新企業進行數字化轉型都是花錢買，可能買了一個系統、買了一條產線，但杰牌傳動的數字化轉型是自行策劃和驅動的。從2009年開始，陳德木全世界各地飛，實地考察歐洲、美國、日本等國家和地區的友商和汽車制造行業、航空航天行業企業等。通過5年的深入調研，陳德木更加堅信制造業一定代表未來。他提出，要建設一個包括智能傳動方案、新智造平臺、大數據平臺、智能化平臺在內的未來工廠，讓“中國智造”的小齒輪走向世界。經過5年調研，4年規劃，3年建設，2年聯調，1年達產，杰牌傳動從零起步，用了15年時間打造了全國同行中領先的“未來工廠”。
從離散制造型轉型為流程制造型
杰牌傳動數字化轉型基于發展戰略，包括五年戰略規劃、年度實施計劃、全面經營計劃，聚焦JRT“151379ATO33”計劃。基于全流程生態系統、多系統數據中臺、一體化產業大腦，實現研產供銷服一體化。基于十五步法方法論，包括業務流程調研、主數據收集、藍圖規劃、軟件開發、硬件配置、關鍵用戶培訓、最終用戶培訓、單元測試、集成測試、用戶測試、上線準備、上線成功、上線運維、研產供銷服一體化。
杰牌傳動數字化轉型“12345”規劃要求，包括1個方案，即杰牌傳動未來工廠智能傳動方案;2個平臺，即線下智能傳動產業平臺+線上新智造平臺;3個功能，即辦公功能+生產功能+生活功能;4個標準，即中國標準+美國標準+德國標準+日本標準;5個智能，即智能工廠+智能產品+智能服務+智能體驗+智能人才。
為實現上述規劃要求，杰牌傳動有三個關鍵做法。
關鍵做法之一是，應用智能產品、建設智能工廠、生產智能產品，為用戶提供智能產品、智能服務、智能體驗。
智能產品包括減速機+電動機+變頻器+傳感器+物聯網等智能傳動方案，執行層、采集層、驅動層、控制層到數據層等數字技術。應用場景包括倉儲物流裝備智能傳動方案、熱處理線智能傳動方案、電機繞嵌線智能傳動方案、電機浸漆線智能傳動方案、電機裝配線智能傳動方案、總裝線智能傳動方案、涂裝線智能傳動方案、包裝線智能傳動方案等。對標德國SIEMENS、SEW，實現關鍵核心技術自主可控。
關鍵做法之二是，從離散制造向流程制造創新，實現一臺減速機的智能制造之旅和智能監測運維。
齒輪行業是典型的離散制造業，杰牌傳動通過全價值鏈精益生產最優方案實施，包括產品策劃、設計驗證、加工檢測、裝配試驗、倉儲物流、銷售服務、信息系統、人力資源、經營計劃到戰略規劃，一次想通、一步規劃、分步實施，實現從離散制造到流程制造的創新。
流程制造的應用場景包括從原材料倉庫、箱體智能工廠、齒輪智能工廠、半成品倉庫、電機智能工廠、裝配智能工廠到產成品倉庫，即“庫廠廠庫廠廠庫”形成一個流.生產，通過復雜問題簡單化、簡單問題標準化、標準問題流程化、流程問題信息化、信息問題普惠化等“五化方法”和物流、信息流、人流、資金流、價值流的“五流合一”，打通需求側、供給側和應用側，實現了一臺減速機的智能制造之旅和智能監測運維。
關鍵做法之三是，全流程生態系統、多系統數據中臺、一體化產業大腦，實現研產供銷服一體化。
信息系統包括：CPQ、CRM、ERP、PLM、APS、SRM、MES、WMS、TPM、QMS、PMS、DTS、SF、BI、OA、JCI和商旅系統等。應用場景包括改建項目、擴建項目、新建項目三種。對改建項目是指1號工廠在不影響生產的情況下通過改建完成齒輪智能工廠和A座商務中心項目建設。擴建項目是指2號工廠在原塔式起重機工廠基礎上通過擴建完成箱體智能工廠、物流天橋和B座創新中心項目建設。新建項目是指3號工廠通過新建完成智能中央立庫、電機智能工廠、裝配智能工廠、C座運營中心和培訓中心項目建設。
通過信息系統，A座商務中心、B座創新中心、C座運營中心和培訓中心、1號工廠、2號工廠、3號工廠，物流、信息流和人流互聯互通，實現研產供銷服一體化。應用“五化方法”，通過改建項目、擴建項目、新建項目的經驗積累和知識傳承，形成了可以快速復制和迭代的“全流程、多系統、一體化”的杰牌傳動模式。
至此，杰牌傳動提供的不再僅僅是產品，而是涵蓋減速機、電動機、變頻器、傳感器、物聯模塊等在內的全套智能傳動解決方案。杰牌傳動將服務于全球市場，為客戶提供定制化的智能傳動系統，滿足不同行業對高效率、高精度傳動的迫切需求。這也是新杰牌傳動要做的“智能傳動方案提供商”。從單一的減速機制造商到全面的智能傳動方案提供商，杰牌傳動完成華麗轉身。2021年，杰牌傳動入選浙江省“未來工廠”。2022年，入圍國家級專精特新“小巨人”企業。
數字化轉型成效和經驗
杰牌傳動從1.0版蝸桿減速機、齒輪減速機、其它減速機，2.0版減速機、電動機、變頻器，3.0版傳動系統、驅動系統、控制系統，到4.0版杰牌傳動智能傳動方案提供商，始終致力于“智能工廠、智能產品、智能服務、智能體驗、智能人才”等產業平臺和未來工廠場景應用的創新與實踐。通過數字化轉型，杰牌傳動實現了智能改造，展現了未來工廠場景的現實效果。
如今，走進杰牌傳動的產業園區，一端，智能生產車間正根據客戶在線需求，進行設計排單，實時生產。另一端，客戶通過點擊手機APP，即可將產品使用中的“健康信息”傳送回云端，享受“全天候”在線“問診”……這些場景依托于大數據、云計算、物聯網等技術，通過實施“多系統、全流程、一體化”管理，可以實現產品從智能制造到后續生產服務的“云上”體驗。以前生產一個齒輪有20多道工序，20多個人串成一條線，生產一個月才能完成。現在一條生產線只需要3個人，7天就可以把整個工藝流轉。數字化讓傳統齒輪工業迸發出新的活力。企業交貨周期從30天縮短至7天，年庫存周轉從4次提升至9次，年人均產值從60萬元提升至300萬元。
杰牌傳動智能傳動未來工廠可實現JRT“151379ATO33”經營模式：杰牌傳動1號產品JRT齒輪減速電機，實現100%交付合格率(產品不合格率降低50%)，50%成本降低率(運營成本降低50%)，100%交付準時率(準時率提高50%以上)，30億元年銷售收入(提高10倍)，7天交付周期(縮短21天)，9次年庫存周轉(提升5次)，ATO裝配制造模式，收購工廠3個季度可模式達標，新建工廠3年可建成達產。
對數字化轉型過程中的經驗，陳德木認為，專精特新企業在數字化轉型當中，首先要解決三個很具體的問題，第一個是產品標準化實現平臺化，第二個是工藝標準化實現自動化，第三個是流程標準化實現信息化。此外還要強調，企業在數字化轉型過程中需要具有全局思維。智能制造是基于產品全價值鏈精益生產，要有方案規劃設計與實施，把從產品策劃、設計驗證、加工檢測、裝配試驗、計劃物流、銷售服務、流程信息、人力資源、經營計劃到戰略規劃10個層面，都要去貫通。
構建產業生態
只有掌握核心技術才能實現自主可控。為了實現可持續發展，杰牌傳動開創“杰牌智能傳動研究院+科創中心+未來工廠”的創新模式。杰牌傳動以科創中心為平臺構建產業生態，建立浙江杰牌傳動研究院、國家博士后科研工作站、北大杰牌智能傳動聯合實驗室等創新平臺。目前參與制定國家行業和團體標準30余項，申請核心發明專利100余項。
作為國家高新技術企業的佼佼者，杰牌傳動深知“產學研用”深度融合的重要性，未來5年，將致力于打造1000名工匠型人才和1000名科研型人才，這不僅是對人才戰略的深度布局，更是對創新驅動發展戰略的生動詮釋。
從齒輪到智能：揭秘杰牌傳動的數字化蛻變
劉俊卿 特邀評論員
杰牌傳動的數字化轉型之路具有時代意義。該企業在轉型過程中，始終堅持以自主創新為核心，攻關核心技術，推動產業升級。這與國家提高制造業創新能力、推動制造業優化升級的政策導向高度契合。
黨的二十屆三中全會也明確指出，要加快推進新型工業化，培育壯大先進制造業集群，推動制造業向高端化、智能化、綠色化發展。智能制造和數字化轉型成為大勢所趨。在數字化轉型這一浪潮中，杭州杰牌傳動科技有限公司(以下簡稱“杰牌傳動”)以其獨特的轉型路徑和創新實踐，成為專精特新企業數字化轉型的典范。
杰牌傳動的成長歷程，是一部典型的浙商奮斗史。創始人陳德木憑借對機械的熱愛和不懈努力，將一家小型代工廠發展成為國內齒輪行業的領軍企業。在行業洗牌重組的關口，陳德木洞察市場先機，果斷決策，帶領杰牌傳動走向數字化轉型之路。
在數字化轉型過程中，杰牌傳動展現出鮮明的特點。首先，企業堅持自主策劃和驅動轉型。陳德木親自帶隊調研全球先進制造業，為企業轉型積累了寶貴經驗。這種內生式的轉型方式，使杰牌傳動在市場競爭中具備了獨特優勢。其次，杰牌傳動從“離散制造型”成功轉型為“流程制造型”，通過全價值鏈精益生產最優方案的實施，大幅提升了生產效率和產品質量，降低了成本，為企業贏得了市場主動權。
杰牌傳動的數字化轉型成果顯著。通過轉型，企業構建了全流程生態系統，實現了研產供銷服一體化，為客戶提供全方位的智能傳動解決方案。通過數字化轉型，杰牌傳動實現了生產周期的縮短、庫存周轉速度的提升和人均產值的增長，為傳統制造業注入了新活力。
杰牌傳動的數字化轉型之路具有時代意義。企業在轉型過程中，始終堅持以自主創新為核心，攻關核心技術，推動產業升級。這與國家提高制造業創新能力、推動制造業優化升級的政策導向高度契合。
同時，杰牌傳動還積極構建產業生態，與科研院所合作，推動產業鏈協同創新、構建開放合作生態，為我國齒輪行業的發展貢獻力量。杰牌傳動的成功經驗，不僅為企業自身帶來了效益，也為整個行業乃至全國制造業提供了寶貴的經驗。杰牌傳動以其獨特的轉型路徑和顯著成效，為我國制造業樹立了典范。
由杰牌傳動的案例可知，在數字化轉型的道路上，我國企業有必要繼續加強技術創新，持續投入研發，掌握更多核心關鍵技術，提升企業核心競爭力。持續優化生產流程，通過智能化改造，進一步提高生產效率和產品質量，降低生產成本。加快拓展市場渠道，利用數字化手段，提升市場反應速度，增強市場服務能力。強化人才培養，建立與數字化轉型相適應的人才隊伍，為企業長遠發展提供人才保障。
杰牌傳動的數字化轉型之路，是對國家戰略的積極響應，是企業創新精神的體現。在新的歷史階段，期待杰牌傳動繼續發揮自身優勢，為實現我國制造業的智能化、數字化發展目標作出更大貢獻。通過杰牌傳動的案例也可以看到，我國制造業在政策的引導下，正逐步邁向更加廣闊的舞臺，展現出強大的生命力和無限的可能性。