傳統(tǒng)的個人計件制在企業(yè)中占比非常高，這一制度曾在制造業(yè)被視為“完美”制度，它不僅能激發(fā)員工的能動性、忠誠度，還能調節(jié)企業(yè)的薪酬成本壓力。

　　改革開放后，這種彈性薪酬制在國內制造業(yè)推行，“多勞多得”的員工被視為優(yōu)秀，對企業(yè)或員工自身來說都是一種榮譽。然而，近幾年，原材料成本、人力成本、管理成本在制造業(yè)里漲聲一片，隱藏在計件工資制背后的問題逐步顯現(xiàn)，如生產浪費、質量參差不齊等。

　　作為全國摩托車齒輪的重要生產基地，秋田齒輪從今年開始實施生產單元計件制，逐步淘汰傳統(tǒng)的個人計件制。

　　改為生產單元計件制

　　所謂生產單元計件制，就是每條生產線嚴格按計劃完成班產，同時通過質量、成本、交貨期、團隊、安全五方面進行工資核算。近日，秋田齒輪常務副總經理邱川海舉例說，比如一個生產單元規(guī)定“一天生產1萬件”，那么員工只需嚴格執(zhí)行就行。“這樣一來，生產線出現(xiàn)異常時，大家就會共同想法解決，形成良好的互幫互助氛圍。”

　　邱川海說，很多企業(yè)可能會認為“計件制”帶來的好處是激發(fā)員工產出積極性，但它帶來的隱患也很大，即質量問題的增加和員工的不穩(wěn)定等。“秋田曾經就因這種酬薪方式，出現(xiàn)過因產出零件不成套造成無法組裝的問題，最終導致車間積壓，占用了大量空間，影響生產效率。”

　　“大部分計件制的制造業(yè)都發(fā)生過類似情況，前期工序無法快速生產時，后期的工序干得越多，事實上浪費就越大。”邱川海說，他還發(fā)現(xiàn)，在計件工資制度下，工人只求數量不重質量，在操作過程中很容易產生廢次品，產品浪費嚴重的同時，員工的再培訓也是一種耽擱。“質量廢品前十名的員工通常會下崗進行培訓。”

　　精益管理尋求新增長點

　　邱川海說，在成本高企的壓力下，秋田今年目標是爭取實現(xiàn)5%的增長。

　　怎樣才能走出制造業(yè)困局？邱川海認為，在求穩(wěn)的基礎上，如今是秋田進行內部優(yōu)化升級的重要時機。其實，早從去年下半年開始，秋田就已經在大力推行精益生產和管理流程再造、改變傳統(tǒng)個人計件制模式、實施新型的生產單元計件制等，提高工作效率的同時增強集體協(xié)作能力。

　　為減少浪費，秋田在內部推行精益生產。去年秋田對中間層管理人員進行優(yōu)化，實行大部制管理。同時對原有設備進行逐步改良升級，特別是對原有的100多套普通設備進行數控化改造，原來一個人只能同時開兩臺設備，現(xiàn)在開四到八臺都沒問題。

　　這種體系下，員工工作效率、能動性更大，企業(yè)管理也得到簡化。邱川海認為，這些就是企業(yè)內部的競爭力，要靠精益生產的管理來調整和完成。

　　邱川海舉了一個例子，秋田齒輪最多時有4000多人，現(xiàn)在精簡到3400人。雖然人員減少了幾百人，但是生產產能并沒有下降多少。

　　此外，秋田將汽車齒輪產品定義為未來發(fā)展新的增長點進行重點發(fā)展。