隨著一汽-大眾、上汽大眾、廣汽本田、觀致汽車、廣汽乘用車、上汽通用、東風(fēng)本田等企業(yè)的車型相繼獲得生態(tài)汽車認(rèn)證，一項(xiàng)新的汽車測試評價(jià)項(xiàng)目出現(xiàn)在人們面前——中國生態(tài)汽車評價(jià)（C-ECAP），自去年發(fā)布實(shí)施并進(jìn)行了兩次正式評價(jià)結(jié)果發(fā)布后已歷半年有余。
作為汽車安全領(lǐng)域中國新車評價(jià)規(guī)程（C-NCAP）的姊妹篇，中國汽車技術(shù)研究中心的C-ECAP首次評價(jià)結(jié)果發(fā)布伊始即引起汽車業(yè)界與社會各界的廣泛關(guān)注。因?yàn)樵谄嚢踩A(chǔ)上進(jìn)行的這一有關(guān)綠色與環(huán)保的生態(tài)性能評價(jià)，它與汽車安全事故的偶發(fā)性有著截然不同的理念，即C-ECAP測試項(xiàng)中所包涵的車內(nèi)空氣質(zhì)量、車內(nèi)噪聲、綜合油耗等是車主們幾乎每天都要面臨的，從某種意義上說是躲都躲不掉的事情。
正如中國汽車技術(shù)研究中心副主任、C-ECAP管理中心主任張建偉所說，開展C-ECAP，旨在促進(jìn)汽車企業(yè)從源頭就系統(tǒng)考慮原材料選用、制造、生產(chǎn)、使用、處理等生命周期各個(gè)環(huán)節(jié)可能對環(huán)境造成的影響，盡可能地使產(chǎn)品在全生命周期中最大限度降低資源消耗，盡可能少用或不用含有毒有害物質(zhì)的原材料，減少污染物產(chǎn)生和排放，實(shí)現(xiàn)對環(huán)境、能源、駕乘人員健康的保護(hù)。
綠色是推動中國制造發(fā)展的根基
其實(shí)，在C-ECAP五大定量型基礎(chǔ)指標(biāo)——即車內(nèi)空氣質(zhì)量、車內(nèi)噪聲、有害物質(zhì)、綜合油耗、尾氣排放的背后，隱藏著的可能更多的是每個(gè)企業(yè)在生態(tài)設(shè)計(jì)與綠色制造方面的理念與能力。另外三項(xiàng)指標(biāo)包括可再利用率和可回收利用率核算報(bào)告、企業(yè)溫室氣體排放報(bào)告、零部件生命周期評價(jià)報(bào)告，雖然皆歸入C-ECAP的加分項(xiàng)并且只占有滿分5分的權(quán)重，但實(shí)際上對每一個(gè)企業(yè)的綠色根基和其對五項(xiàng)基礎(chǔ)指標(biāo)的影響作用是不言而喻的。
中國工業(yè)報(bào)記者注意到，在《中國制造2025》中，把綠色放在了重要位置，工業(yè)綠色發(fā)展是提升制造業(yè)國際競爭力的必然選擇，也是推進(jìn)生態(tài)文明建設(shè)的內(nèi)在要求，全面實(shí)施綠色制造工程是制造強(qiáng)國建設(shè)的戰(zhàn)略任務(wù)，也是推進(jìn)供給側(cè)結(jié)構(gòu)性改革的重要舉措。
對于未來我們要搭建的綠色制造體系，工信部節(jié)能與綜合利用司司長高云虎指出，未來工業(yè)發(fā)展的重要方向是綠色化、智能化，而綠色化、智能化關(guān)鍵在于重大綠色技術(shù)的不斷創(chuàng)新和推廣應(yīng)用，在于先進(jìn)工程科技的不斷突破和堅(jiān)實(shí)支撐。他表示，要把全面推行綠色制造作為一項(xiàng)系統(tǒng)工程，進(jìn)一步突出綠色工程科技的戰(zhàn)略支撐作用，加強(qiáng)綠色科技創(chuàng)新，加快研發(fā)應(yīng)用技術(shù)先進(jìn)、經(jīng)濟(jì)可行的實(shí)用技術(shù)，積極組織實(shí)施能夠統(tǒng)籌節(jié)能、降耗、減排、治污的集成化、系統(tǒng)化綠色解決方案。
國內(nèi)已有多個(gè)綠色工程項(xiàng)目
隨著中國汽車產(chǎn)業(yè)的整體發(fā)展，我國汽車生產(chǎn)企業(yè)節(jié)能減排水平也隨著世界各大汽車廠商對中國市場的持續(xù)投入而提高，加上國內(nèi)自主品牌車企的相繼擴(kuò)產(chǎn)，可以說許多世界上最新的汽車廠建在了中國，這也使得國內(nèi)不少新建汽車廠在綠色制造領(lǐng)域達(dá)到了世界領(lǐng)先水平。
中國工業(yè)報(bào)記者近期走訪的上汽大眾與廣汽本田兩家企業(yè)，即可以說是中國汽車廠商中走在前端的綠色制造者。例如，在上汽大眾的儀征工廠，其廢水處理站即是集生化、反滲透以及中水回用等多項(xiàng)國內(nèi)先進(jìn)環(huán)保技術(shù)于一體的綜合化水處理中心。在儀征工廠中，占到工廠用水量90%的油漆車間廢水經(jīng)過處理后，完全達(dá)到了排放標(biāo)準(zhǔn)要求，可利用這種處理后的中水澆灌草坪、樹木，甚至可以飼養(yǎng)金魚。據(jù)儀征工廠的相關(guān)負(fù)責(zé)人介紹，目前工廠向外界排放的工業(yè)廢水，經(jīng)過超濾系統(tǒng)的過濾之后，已經(jīng)達(dá)到了飲用水的標(biāo)準(zhǔn)。
此外，記者還注意到，在上汽大眾儀征工廠培訓(xùn)中心的空調(diào)主機(jī)采用地源熱泵，冬季從地下取得熱量，夏季則可以把建筑的熱量存入地下，這種空調(diào)系統(tǒng)比傳統(tǒng)的空調(diào)系統(tǒng)節(jié)能20%~25%。同時(shí)，員工停車場的頂棚安裝了太陽能光伏發(fā)電板，日平均發(fā)電量約700千瓦時(shí)，可以向員工的電瓶車提供應(yīng)急充電。
在儀征工廠的沖壓車間，兩條總噸位分別達(dá)6900噸和8100噸的自動化高速沖壓線，是目前國內(nèi)汽車制造業(yè)中最先進(jìn)、自動化程度最高的機(jī)械沖壓生產(chǎn)線，整線連續(xù)運(yùn)行，最高沖次達(dá)每分鐘15次。由于采用機(jī)械手傳送方式代替了傳統(tǒng)的上下料方式，極大地提升了勞動生產(chǎn)率。整線采用連續(xù)模式生產(chǎn)，比停頓式生產(chǎn)節(jié)能約20%。此外，整線使用自動化換模和機(jī)械手更換系統(tǒng)，高速拆垛系統(tǒng)可不停機(jī)更換垛料，同樣節(jié)省了大量工時(shí)并提升了效率。
在廣汽本田最新竣工投產(chǎn)的第三工廠和發(fā)動機(jī)工廠，在廠方人員的引領(lǐng)下，中國工業(yè)報(bào)記者體驗(yàn)了本田所倡導(dǎo)的基于“Smart-SSC”（Smart，即智慧；SSC即Small、Simple、Compact，小型、簡練、緊湊）的核心理念。通過參觀記者了解到，廣汽本田的第三工廠暨發(fā)動機(jī)工廠并不是簡單的產(chǎn)能擴(kuò)容，而是在繼承和提升了其黃埔工廠、增城工廠環(huán)保、品質(zhì)優(yōu)勢的同時(shí)，利用SSC理念打造的一座全新的“智慧工廠”。
譬如，在廣汽本田第三工廠的焊裝車間里，不僅實(shí)現(xiàn)了100%的自動化焊接，還導(dǎo)入了國內(nèi)領(lǐng)先的智能化自適應(yīng)焊接控制器。這種控制器可根據(jù)板材的配合情況，在設(shè)定范圍內(nèi)自動調(diào)整最優(yōu)的焊接參數(shù)，從而實(shí)現(xiàn)在充分保障焊接強(qiáng)度的同時(shí)，大大減少焊接飛濺，能耗比傳統(tǒng)控制方式降低20%。
引人注目的是，廣汽本田第三工廠所引進(jìn)了當(dāng)前業(yè)內(nèi)規(guī)模最大的17兆瓦分布式光伏發(fā)電項(xiàng)目，該項(xiàng)目的光伏板布滿整個(gè)一座廠房的層頂，年發(fā)電能力達(dá)1900萬千瓦時(shí)，可節(jié)約標(biāo)煤2300噸，減少二氧化碳排放量17500噸，相當(dāng)于種植了95萬棵樹。與此同時(shí)，該光伏發(fā)電項(xiàng)目的應(yīng)用，還實(shí)現(xiàn)了有效遮擋紫外線，延長廠房屋頂PVC（聚氯乙烯）卷材的壽命，降低廠房溫度，從而降低空調(diào)使用量、間接節(jié)約電能等“隱性收益”。
總體來看，廣汽本田第三工廠作為專注小型車生產(chǎn)的工廠，是本田全球24萬年產(chǎn)能工廠里占地面積最小的工廠。第三工廠的涂裝車間、總裝車間均為本田全球最小，總裝車間通過有效和無效車體輸送工位數(shù)的減少，使輸送線長度減少達(dá)350米。
汽車產(chǎn)業(yè)整體生產(chǎn)節(jié)能減排水平仍需提高
根據(jù)C-ECAP管理中心研究資料顯示，即使我國車企的新建工廠在裝備、工藝水平上基本上能夠做到與國際水平同步，但在此基礎(chǔ)上能夠達(dá)到節(jié)能減排國際先進(jìn)水平的企業(yè)數(shù)量并不算多，占比也不大。加上關(guān)鍵材料的管控與企業(yè)能源管理水平的不足，導(dǎo)致我國汽車制造業(yè)節(jié)能減排的整體水平與世界先進(jìn)水平差距依然明顯。
以汽車生產(chǎn)四大工藝中的涂裝工藝為例，由于涂裝工序是流程最長、技術(shù)復(fù)雜程度最高的環(huán)節(jié)之一，也是能源消耗最多的環(huán)節(jié)之一，因此汽車生產(chǎn)中70%的能源消耗發(fā)生在涂裝生產(chǎn)過程中，在涂裝工藝中所消耗的能源、產(chǎn)生的VOC與廢水排放量以及整體成本，代表了涂裝工藝的先進(jìn)性。
例如，德國杜爾公司最新開發(fā)的涂裝技術(shù)可以實(shí)現(xiàn)節(jié)能30%。這個(gè)數(shù)字是相對于涂裝生產(chǎn)的全過程計(jì)算的，如果我們僅考慮噴涂室的生產(chǎn)過程，其節(jié)能效果可以高達(dá)60%。其中，杜爾公司推出的Eco Dry Scrubber系統(tǒng)，用于汽車噴涂中不粘附噴涂物的干法分離和噴涂室的空氣循環(huán)處理。該循環(huán)式空氣處理與一般的噴涂室空氣處理方式相比較，可以大幅度降低能耗。此外，由于不用傳統(tǒng)的濕法分離技術(shù)，該系統(tǒng)也不再消耗水資源用于分離不粘附噴涂物。可以說，這項(xiàng)技術(shù)不僅可以大幅度降低能耗，而且能夠大量降低二氧化碳和噴涂顆粒物的排放。
2012年，杜爾公司公布的綠色涂裝車間二氧化碳排放量已小于140千克/臺。
在日本，據(jù)日本的相關(guān)報(bào)道，2011年日本汽車涂裝在節(jié)能減排方面又取得較大進(jìn)步，2012年后的中期目標(biāo)為二氧化碳排放量100千克/臺。
一項(xiàng)調(diào)查結(jié)果表明，在對國內(nèi)6家主流車企的6家工廠所進(jìn)行的調(diào)研分析中，涂裝工序中的單車二氧化碳排放量從142.47千克/臺到383.41千克/臺不等，除了其中最好的企業(yè)接近世界先進(jìn)水平外，其他企業(yè)均遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出了世界先進(jìn)水平的數(shù)值，其中既包括自主企業(yè)，也包括合資企業(yè)。國內(nèi)較先進(jìn)的轎車車身涂裝車間能耗為二氧化碳200千克/臺左右，整個(gè)行業(yè)的汽車車身涂裝單車二氧化碳產(chǎn)生量普遍是日本的2~5倍。
C-ECAP管理中心相關(guān)負(fù)責(zé)人向中國工業(yè)報(bào)記者表示，目前我國汽車生產(chǎn)企業(yè)存在比較明顯的“重產(chǎn)品輕生產(chǎn)”現(xiàn)象，生產(chǎn)過程中節(jié)能減排的技術(shù)水平不高。在國家尚無汽車企業(yè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)節(jié)能減排強(qiáng)制性規(guī)定的情況下，很多企業(yè)缺乏在生產(chǎn)過程中節(jié)能減排的動力。如近兩年新建的汽車項(xiàng)目招標(biāo)中，多數(shù)項(xiàng)目仍無二氧化碳排放等限制指標(biāo)，繼續(xù)按照傳統(tǒng)工藝進(jìn)行翻版建設(shè)，離汽車產(chǎn)業(yè)生態(tài)設(shè)計(jì)與綠色制造的距離還比較遠(yuǎn)，這是未來我國汽車產(chǎn)業(yè)亟須改進(jìn)和迎頭趕上的地方。